par Valérie Calloch

« Le digital doit simplifier le quotidien des opérateurs et des managers »

Eric Marchiol, Directeur de la transformation digitale du manufacturing du Groupe Renault travaille sur la performance de l’ensemble des usines. Il partage avec nous sa vision de l’usine du future -100% orientée vers la satisfaction client- et rappelle avant tout que sa compétitivité dépend des femmes et des hommes qui la font vivre.

Quels sont les grands leviers de rupture qui vont permettre à nos sites industriels d’être plus compétitifs ?

Eric Marchiol, Directeur de la transformation digitale du manufacturing du Groupe Renault

Un des axes déterminants pour rendre notre outil de production encore plus efficient est le pilotage en temps réel de nos usines et de leur chaîne d’approvisionnement. Cela permet d’intervenir immédiatement face à un problème, plutôt que d’attendre un bilan de fin de journée. Cela nécessite de planifier la demande, gérer nos fournisseurs et le flux de nos pièces et de piloter la logistique d’approvisionnement.

Le deuxième axe est le « Full track and trace », rupture majeure déjà déployée dans l’aéronautique ou dans le médical. L’industrie automobile doit encore progresser dans ce domaine, notamment avec l’arrivée des voitures autonomes qui exigeront une traçabilité complète dès leur conception : quel opérateur a monté la pièce, à quelle date, quel processus d’assemblage a été utilisé ? Cela induit une transformation de l’écosystème.

Le troisième axe concerne la Maintenance 4.0. Il est nécessaire de capter les données des machines de production pour faire du prédictif. Une maintenance prédictive* plutôt que corrective permet de détecter l’apparition d’anomalies sur les machines et d’anticiper les pannes. Pour cela il est nécessaire de mettre en place une surveillance intelligente sur les machines en fonctionnement.

Où en est le déploiement du Wifi dans les usines ?

Le Wifi a été déployé sur l’ensemble des bâtiments industriels de Renault, soit sur un total de 500 hectares. Un des challenges est de recueillir les données provenant d’un parc de machines de différentes générations. 80 000 points de mesure sont en place cette année, ce qui donne la possibilité de faire cette maintenance prédictive, mais aussi de réaliser des économies d’énergie en gérant mieux le fonctionnement des machines.

Quels sont les bénéfices pour les salariés ?

Le digital doit simplifier le quotidien des opérateurs et des managers. Le quatrième axe est donc de connecter les employés via tablettes ou mobiles pour qu’ils puissent disposer d’outils performants pour accomplir leur travail, s’informer sur la vie de l’entreprise, télécharger rapidement et simplement une attestation, ou poser des congés en visualisant en temps réel le planning de l’équipe.

Dans le cadre du programme d’amélioration continue « Kaizen 4.0 », des imprimantes 3D ont été installées pour une amélioration des outillages directement par les utilisateurs. La continuité numérique permet ainsi de poursuivre la conception sur ordinateur d’une pièce ou d’un composant jusqu’aux moyens nécessaires à sa fabrication.

Dans un autre domaine, l’application APW (Alliance Production Way) * fait économiser 80 minutes par jour à chaque chef d’équipe d’un site de production en simplifiant et en améliorant l’efficacité du travail. Tout ce qui ralentit inutilement la production est éliminé. Les flux logistiques sont automatisés pour fluidifier l’approvisionnement des pièces et sécuriser l’opérateur.

Le full kitting est largement déployé, éliminant ainsi la totalité des stocks en bord de ligne. Plus besoin pour l’opérateur de se déplacer : l’ensemble des pièces correspondant au film de montage sont préparées en amont et suivent le véhicule sur la chaîne de montage.
Pour accompagner la transformation digitale, la ligne managériale a un rôle important : encourager le déplacement sur le terrain des équipes, convier les managers de production et de conception à des visites d’usines de taille similaire à celles de Renault, mais dans des domaines différents.

Pour animer ce chantier titanesque, il a été nécessaire de changer le mode de pilotage des projets et de s’appuyer sur la méthode agile*.

 

• APW* : Avec 36 sites de production et 12 sites de logistique à travers le monde, les équipes du manufacturing de Renault et de Nissan appliquent un standard de production nommé « Alliance Production Way (APW) ». Celui-ci intègre les meilleures pratiques des deux constructeurs, encourage les synergies, facilite le déploiement d’innovations et la mutualisation des investissements liés à la modernisation des usines.

• Methode AGILE* : ensemble de “méthodes”, qui reposent notamment sur la collaboration, l’autonomie et des équipes pluri-disciplinaires.

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